Abstracto
En el campo del procesamiento mecánico, la precisión del fresado pórtico afecta directamente a la calidad del producto. La detección de precisión precisa puede detectar problemas en el equipo a tiempo y garantizar la precisión y estabilidad del procesamiento. Este artículo presentará brevemente algunos pasos clave y la lógica de la detección de precisión del fresado de pórtico.
Preparación antes de la detección.
MOLINO DE PÓRTICO CNC
Equipo de limpieza
Limpie a fondo las partes clave de la fresadora de pórtico, como el banco de trabajo, los rieles guía y el husillo, para eliminar impurezas como manchas de aceite y limaduras de hierro. Esto no sólo garantiza la precisión de la detección, sino que también evita que las impurezas dañen las herramientas de detección.
Comprueba las herramientas de detección.
Asegúrese de que las herramientas de detección utilizadas, como interferómetros láser, barras de bolas y niveles, estén calibradas y dentro del período de validez de la calibración. Las herramientas de detección inexactas darán lugar a resultados de detección incorrectos.
Detección de precisión geométrica
Detección de planitud del banco de trabajo:
Utilice un nivel colocado en la superficie del banco de trabajo y mida según una distribución de cuadrícula determinada. Midiendo la nivelación en diferentes posiciones, se puede calcular el error de planitud del banco de trabajo. Si la planitud del banco de trabajo excede el rango de tolerancia, afectará la precisión de posicionamiento de la pieza de trabajo durante el procesamiento.
Detección de rectitud del riel guía:
Utilice un interferómetro láser o un método de microscopio y alambre de acero para medir a lo largo de la dirección longitudinal del riel guía. La rectitud del riel guía afecta directamente la precisión de la trayectoria de la herramienta durante el movimiento, lo cual es crucial para la precisión de la forma de las piezas mecanizadas.
Detección de descentramiento radial y axial del husillo:
Fije el indicador de cuadrante en la parte fija de la máquina herramienta y el cabezal calibrador hará contacto con la superficie cilíndrica exterior y la cara final del husillo, respectivamente. Gire el husillo manualmente y observe el cambio en la lectura del indicador de cuadrante para obtener los errores de descentramiento radial y axial del husillo. Estos dos errores afectarán la precisión de rotación de la herramienta y luego afectarán la rugosidad y la precisión dimensional de la superficie mecanizada.
Detección de precisión de trabajo
Procesamiento de piezas de prueba:
Seleccione materiales de pieza de prueba adecuados, como aleación de aluminio o acero con medio carbono, y procese la pieza de prueba en la fresadora de pórtico de acuerdo con la tecnología de procesamiento estándar. La forma y el tamaño de la pieza de prueba generalmente se especifican mediante estándares relevantes, como piezas de prueba de fresado plano, piezas de prueba de fresado cilíndrico exterior, etc.
Detección de piezas de prueba:
Después del procesamiento, utilice un equipo de medición de precisión, como una máquina de medición de tres coordenadas, para detectar la pieza de prueba. El contenido de la medición incluye precisión dimensional, precisión de forma y rugosidad de la superficie. A través de los resultados de la prueba de la pieza de prueba, se puede evaluar de manera integral el rendimiento de precisión de la fresadora de pórtico en el proceso de procesamiento real.
Registro y análisis de datos.
Grabación de datos
Durante todo el proceso de detección de precisión, los datos de cada prueba deben registrarse en detalle, incluida la posición de medición, el tiempo de medición, el valor de medición y otra información. El registro de datos estandarizados es útil para el análisis de datos posterior y el seguimiento de problemas.
Análisis de datos
Compare los datos registrados con el estándar de precisión de la fresadora de pórtico para determinar si cada indicador de precisión está dentro del rango de tolerancia permitido. Si se descubre que cierta precisión excede la tolerancia, es necesario analizar las posibles causas del problema, como desgaste de componentes, instalación incorrecta, etc., y tomar las medidas de ajuste o mantenimiento correspondientes a tiempo.
